Maria orsola Barbieri

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Comunicazione e Marketing
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Olimpia Splendid, con Unico economia circolare e produzione a basso impatto ambientale

(Adnkronos) - L'economia circolare a misura di climatizzatore. E' il caso della strategia aziendale messa in atto da Olimpia Splendid, azienda italiana che, da quasi 70 anni, progetta, produce e commercializza tecnologie per climatizzare, riscaldare e trattare l’aria di casa. "L'economia - dice all'Adnkronos/Labitalia Francesco Saccone, r&d manager e consigliere con delega alle Esg di Olimpia Splendid - diventa circolare quando iniziamo a pensare all'intero ciclo di vita del prodotto. Sebbene i life cycle assessment abbiano evidenziato come l'impatto ambientale di un climatizzatore dipenda in gran parte dal consumo energetico, e quindi dalla fase di utilizzo, lavorare sull'efficienza tecnologica dei prodotti non può essere l'unico driver di sviluppo per noi produttori". "La progettazione per la riparabilità e la disassemblabilità - spiega -allungano la vita utile del prodotto e semplificano la trasformazione del rifiuto in una risorsa, attraverso il recupero e la rigenerazione. Un tema che in Olimpia Splendid abbiamo a cuore da quasi 20 anni, ovvero da quando abbiamo contribuito alla fondazione dei consorzi Ecoped e Ridomus". "La nostra gamma di climatizzatori Unico - dice - si è ulteriormente innovata introducendo per alcuni suoi componenti, estetici e non, la plastica 100% riciclata post-consumo. Da tempo - fa notare - eravamo alla ricerca di polimeri termoplastici provenienti dalla filiera del riciclo, da inserire nelle nostre linee di produzione. Individuare una materia prima secondaria con caratteristiche simili a quelle della plastica vergine, dal punto di vista sia tecnico sia estetico, sembrava però impossibile. Grazie alla collaborazione con Safe e all’incontro con Stena recycling siamo però riusciti a trovare un polimero post-consumo di elevata qualità, frutto di tecnologie di separazione avanzate. L'abbiamo quindi utilizzato per la produzione di alcune componenti interne sul prodotto e abbiamo iniziato ad introdurlo anche su piccole porzioni estetiche, dove il tema è ancora più complesso perché tocca la sfera estetica del prodotto". "La plastica - afferma - è una materia prima importante per il mondo della climatizzazione: i prodotti si distinguono anche per finitura estetica e la plastica è riconosciuta come materiale ideale per il mondo del design. In questo scenario è quindi fondamentale per noi adottare e valorizzare tutti quei comportamenti virtuosi che permettono di ridurne l’impatto ambientale e di alimentare un’economia circolare. Essere tra le prime aziende del nostro settore a introdurre plastica riciclata post-consumo è sicuramente motivo di orgoglio". "La sostenibilità - rimarca Francesco Saccone - è uno dei nostri 3 drivers di sviluppo industriale, insieme all'innovazione e alla presenza internazionale. Elettrificare, efficientare e decarbonizzare sono le parole chiave del piano europeo per il Green Deal, ma anche del nostro piano di crescita. Nell'ultimo anno abbiamo dato vita a collaborazioni strategiche che ci permetteranno di essere ancora più incisivi rispetto agli obiettivi dell'Agenda Onu 2030". "E - ricorda - abbiamo raggiunto importanti risultati anche per noi stessi: il nostro polo produttivo è stato interamente convertito a energia elettrica rinnovabile, attraverso l'auto-produzione e l'acquisto da enti certificati e abbiamo ridotto del 17% le emissioni di gas a effetto serra rispetto al 2019 (nostra base di partenza). Obiettivo: raggiungere la completa neutralità climatica entro il 2040".

Rifiuti: Ifaba e Omnisyst trasformano scarti in risorse

(Adnkronos) - Più di un milione di chili di plastica riutilizzata ogni anno nelle proprie produzioni, arrivando a coprire fino al 90% della produzione totale. È il caso studio di Ifaba, presentato da Omnisyst a Ecomondo, evento di riferimento in Europa per nuovi modelli di economia circolare, terminato l'8 novembre a Rimini. Il caso vede protagonisti gli stabilimenti produttivi di Ifaba, multinazionale tascabile milanese specializzata nella fornitura di forme per la produzione di scarpe ai principali marchi mondiali del lusso. Affiancata da Omnisyst, attiva nella gestione circolare dei residui di produzione, Ifaba ha intrapreso un progetto che unisce logistica inversa, simbiosi industriale e responsabilità estesa del produttore per un riutilizzo virtuoso dei materiali plastici. Nel dettaglio, l’azienda ha richiesto supporto a Omnisyst per ridurre il quantitativo di residui in un ambito specifico: la produzione di forme in plastica per calzature, che hanno una vita molto breve. Queste forme, diverse per ogni collezione, modello di scarpa e taglia, non possono essere riutilizzate per le produzioni successive, incrementando così la quantità di rifiuti. È nato, così, un approccio che prevede il ritiro e il recupero delle forme di plastica ormai esauste dai clienti del lusso di Ifaba e il loro conferimento in un impianto che le riduce in granuli per essere reimpiegate nella produzione di nuove forme di scarpe, creando un ciclo virtuoso che minimizza l’impronta ambientale. “Le esigenze sono quelle di avere dei livelli di servizio, di professionalità e di struttura dell’azienda - afferma l’amministratore delegato di Ifaba Luca Giani - che devono essere sempre di più ricercate nell’eccellenza. Solo in innovazione, macchinari e attrezzature, nel piano industriale di Ifaba, investiamo tra il 7 e il 9% dei ricavi”. Ifaba decide, così, di assumersi la responsabilità del destino di residui industriali che non erano più in loro gestione: questo concetto di responsabilità estesa del produttore va oltre gli obblighi normativi e rappresenta un nuovo impegno per l’ambiente. La logistica inversa, che ha inizio alla fine del ciclo di vita delle forme per calzature e che mira a restituire valore al prodotto per un suo riutilizzo, rappresenta una soluzione di grande impatto nell’ambito della gestione sostenibile dei materiali, permettendo di chiudere il ciclo di vita dei prodotti riducendo gli sprechi. “Omnisyst ha supportato Ifaba in questo percorso - spiega Antonino Rapisardi, direttore Commerciale, Strategia e Sviluppo di Omnisyst - studiando il flusso di rifiuti plastici generati alla fine del ciclo di vita delle forme per calzature e progettando un processo per il recupero e la riduzione in granuli della plastica. Il modello operativo sviluppato è il risultato di un Waste Check-Up approfondito, che ha permesso di ottimizzare le soluzioni di riutilizzo con un approccio data-driven, monitorando al contempo le emissioni”. L'intervento ha portato a risultati tangibili: in due soli carichi, sono stati recuperati oltre 25mila chili di prodotto e compensati 540 kg di emissioni di CO2, monitorati con algoritmo proprietario e certificato Omnisyst, garantendo un processo carbon neutral. Questo modello integrato è stato reso possibile grazie alla digitalizzazione e a un’accurata gestione dei dati. Rapisardi continua: “Questi processi sono già in essere in Italia in certi ambiti da trent’anni. Se parliamo di riciclo, l’Italia è campione europeo, come dimostrato dal recente report GreenItaly. Qui si tratta ora di diffondere il messaggio e fare in modo che diventi una pratica sempre più diffusa. La sensibilità delle aziende a questo tipo di pratiche è fondamentale, altrimenti queste eccellenze restano dei silos pur virtuosi a livello europeo, ma che non si propagano in tutto il tessuto industriale”. Sono stati seguiti, dunque, i principi di simbiosi industriale, che puntano alla creazione di un circuito chiuso, in cui i cosiddetti 'scarti' di lavorazione possono essere riutilizzati all’interno di altri processi, che siano di un’azienda prossima o della stessa azienda che li ha generati. La simbiosi industriale consente alle aziende di condividere risorse e know-how, ottimizzando l’efficienza dei processi e abbattendo i costi.

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